MRPオプション部品の引当資材所要量計算が出来ない場合の解決法！

オプション使用部品の資材所要量計算が正しく出来ず・・・在庫管理がうまくできない

製品を構成している部品のうち、製品を生産する際に必ず使用する通常部品は構成マスターに設定することで、必要な数量の資材所要量を算出することが出来ますが、オプション部品である部品の引当所要量については、オプション的に使用したりするため生産時に決まって使用するわけではないため・・・MRPのマスター設定がうまく設定できず、引当処理時に引当エラーになったり、オプション部品の在庫引当処理が出来ず・・・MRPでの在庫管理の機能が十分に発揮できない・・というマズイ展開になってしまいます。

そうなると在庫データの精度が低下し、営業の販売計画と製造の生産計画も正しく機能しなくなってしまい・・共倒れに。。

MRPオプション部品の所要量計算が正しく出来ない原因とその対処法を解説したいと思います。

どうしてオプション部品の所要量計算が出来ないのか！？

MRPオプション部品設定後に正しく所要量計算出来ないのは、例えば以下の理由が考えられます。

１、オプション部品と通常部品の構成マスター及び品目マスターの設定が同一に設定されている。

オプション部品は、通常部品とは異なり、製品を生産する際に必ず引当されないため通常部品と同一の設定をしてしまうと過剰な在庫引当を処理してしまうため・・・最悪・・・マイナス在庫になってしまいます。

マイナス在庫って・・何だか違和感が～（笑）。

また、品目マスターについても通常部品と同様に設定してしまうと、オプション部品は複数のいずれかを選択し使用するかなのに・・すべて在庫引当をしてしまうため、結果・・過剰な在庫引当処理を行ってしまいます。

これでは・・マイナス在庫のオンパレードになります～。当然といえば・・当然ですよね・・・（笑）。

２、構成マスター及び品目マスター設定方法について設定項目が不十分で有効に機能していない。

構成マスターの設定項目を活用して、オプション部品（選択部品）の設定や在庫区分の設定を初期設定（通常部品）のままで設定すると・・・オプション部品もめでたく！？・・通常部品と同様の在庫引当の対象をなってしまいます。

品目マスターの設定項目については、構成マスターより詳細な設定項目があるのですが、通常部品の設定のまま安易に運用を開始してしまうと・・・これも・・オプション部品もめでたく！？・・通常部品と同様の在庫引当の対象をなってしまいます。

設定項目が多い品目マスターの方は特に注意したいですね～波及範囲が大きいので・・・（笑）。

次に・・・上記１、２について、対処法を伝授させていただきます。

MRPオプション部品の引当資材所要量を計算し在庫引当を実施させる方法＿その１

代表品番を構成マスタ設定し、製品完成時の在庫引当時に、確定所要量の展開データを受注ロット毎に変更する。

構成マスターは、例えば、5種類のオプション部品のうちいずれかを使用する場合に、真ん中のランクの3番目を基準のオプション部品と見立てて、代表品番として設定します。

その後、製造指示書の製造完了時の製造工数打刻時の在庫引当処理時に、該当の製造チェックシートに記載されているオプション使用部品を確認したうえで、確定所要量のデーターベースを受注No.から検索表示させて、オプション部品のデーターベースをダイレクトに変更します。

一見・・・製造指示書毎に変更するのは面倒なことのように感じるかもしれませんが・・・この積み重ねが在庫引当実績のデータベースとなるので・・継続して実行していくと有効だと思います。。

MRPオプション部品の引当資材所要量を計算し在庫引当を実施させる方法＿その２

オプション部品を一つのグループ品番を親品番としたセット品番として構成マスタを設定する。

構成マスターは、例えば、5種類のオプション部品のうちいずれかを使用する場合においても、5種類のオプション部品を在庫合算して１つの部品としてみなします。

オプション部品の寸法はが公差のコンマの範囲での違い等の場合、在庫管理上も１つの部品として運用します。

まったく形状や大きさの異なるオプション部品では、１つの部品としてみなすことは困難ですが・・・（笑）。

上記１のように確定所要量のデーターを都度変更するのが困難な場合はこの運用で在庫管理するのが良いと思います～。

MRPオプション部品の引当資材所要量を計算し在庫引当を実施させる方法＿その３

オプション部品をMRP資材所要量計算の対象部品から除外し、個別管理品目とする。

この場合は、在庫のABC区分のC区分のオプション部品の場合には有効な対処法だと思いますが、在庫評価単価が1円未満の安価な部品の場合、製造間接費を使って在庫維持活動を行うよりも資産在庫としての対象外とすることで、より高額の在庫評価として重要なAやB区分の在庫管理に重点を置く有効な対処法だと思います。

ただし・・個別在庫管理なので・・在庫補充もMRPの所要量計算が使えないので、PR点の発注点発注方式になってしまいます。

ちょっとアナログなやり方に戻る感じも若干しますが・・・致し方ないですね～。。

…このように様々な対処法がありますが、一長一短がありますので、会社の考えにより柔軟に状況を見極めながら対処すべきだと思います。

製造ロット毎の製造原価が正しく算出出来れば・・効率的な生産活動につながりますので、品目マスターの設定項目名がわかりにくく・・また設定を変更すると波及範囲がどうなっているのか？・・心配で変更しなくなる気持ちはわかりますが・・・MRP生産システム導入時の検証フェーズを有効に活用し、システム管理者ではなく実務担当者が波及範囲を認識できることで、MRPの応用的な機能もフル活用できるようにしていきたいですね～。