どうして【2S】ができないと製造間接費が削減できないのか？その要因とは！？
2Sとは、『整理（Seiri)』『整頓(Seiton)』のSの頭文字から由来していますが、実は・・その2つの要因ができていないと、業務の効率化向上の妨げになるばかりか会社の業績にも悪影響を及ぼす深刻な事態だということを意識しながら業務に従事されている方は、残念ながら・・少ないと思います。
整理とは、不要なものを排除する・・つまり廃棄する代償に有効な稼働スペースを発生させることが出来るとも言えます。
整頓とは、パソコンであればデフラグと同じことです！・・つまりきちんと本来あるべき瞬時にわかるところに必要なものを整えて保管しておくことで、無駄な工数を消費せず効率よく業務を遂行できる状態に改善することです。
この２つの要素が円滑に実施されていない環境下では、どこになにがあるのかが、必要なときに所在がわからず・・業務効率が悪化の一途を辿ってしまいます。
その結果、必要なものを探す手間が発生し、無駄な人件費（＝製造間接工数）が発生し、製造間接費が増加するという負のスパイラルに陥ることになり、製造原価は常にコストダウンの十字架を常に背負ってますので逆効果になってしまいます・・・。
2S活動が定着できてないところの多くは・・『置き場所がないから・・』『片づけないとは思っているが忙しいから・・』『自分さえ必要なときに部品があればいい・・』『それは自分の業務ではない・・』とか責任転嫁されているケースも多くみられ、当事者意識が薄いのが残念です。
もちろん2S活動を実践したものの定着できないということもあるとは思いますが、定着化を阻害している要素を当事者がしっかり認識し、2Sが出来ないという状況以前に真摯に向き合うべきだと思いますよ～。
もしかしたら、スペースそのものが絶対的に不足していた！？・・なんてことも有り得ますので・・（笑）
であれば・・・トップに直談判して、外部倉庫に保管出来るものは預けてしまいましょう～。
いきなり直談判しても・・『飛んで火にいる・・の虫』ですので・・しっかりパワーポイントとかで事前に資料を作成し武装！？したうえで突撃！？してみましょう～。
当然ですが・・・費用対効果の数字でインパクトを残さないとダメですよ～。
外部倉庫で保管した方が良いと、数字でお買い得感を出さないとトップの心には響きませんので・・（笑）。
まずは、運用方法を実践するベースである2Sをしっかりと足固めをしたうえで製造間接費が増加しない仕組みを構築していきましょう！
2Sにおけるロケーション管理＆先入れ先出しとは！？
倉庫管理業務の定番ともいえる『ロケーション管理』ですが、ロケーションを各担当エリアに区切るのではなく、部品コードが運用管理されているのであれば・・部品コード順であったり、製品名の50音順、アルファベット順でロケーション毎にまとめて保管管理をする方が最良だと思います。
要は・・素人でもどこにあるのかわかるレベル・・そんな感じですね・・（笑）
ショッピングセンターのように、入り口に全体の見取り図や棚ごとに保管されているものの表示は必須条件です。
手ぶらで倉庫に来てもわかるようになっているのが理想ですね～（笑）。
とはいえ・・ロケーション管理に移行するには時間と工数が掛かりますので、確固たる決意を持って実施しましょう～！
在庫保管業務の定番ともいえる『先入れ先出し』ですが、古いロットを単に手前に移動するだけではなく、古いロットのものが品質悪化していないか？保管場所は問題ないか？スペースを取りすぎてないか？過剰に余ってないか？適切な手配数か？という視点で保管品を確認することが大事です。
保管状況をつぶさに日々確認していくことで・・手配のやり方や保管方法に問題ないか？といった倉庫管理業務以外の業務の改善のヒントが見つかる可能性があります。
生産管理のポジションは、複数の領域にまたがって業務を遂行していますので、視野を狭くならないように注意しましょう～。
納期、余剰在庫、残業削減、といったことを常日頃から言われて、どうしても心の余裕が無くなることもあるときも多々あるかとは思いますが、
日々の業務で・・何か改善できることはないか？日々疑問を持って業務に取り組んでいきましょう～（笑）。
綺麗な職場環境は・・誰もが気持ちよく過ごせる環境ですので・・前向きに取り組んでいきましょう！
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