在庫管理運用ではどうして滞留在庫が生まれてしまうのか？
製品を構成している部品点数は専用部品も多く、増加の一途を辿り在庫運用管理の面で大きな問題です。
手配数を少なくすれば滞留在庫のリスクを回避できるものの、仕入れ単価が高くなり・・その結果が製造原価アップに反映されるため発注数を増やし仕入れ単価を下げるケースが大きくなってしまいます。
その結果・・受注引当数以上の部品を購入したものが発生し、その積み重ねが滞留在庫となります。
実際のところ、MRP生産システムのパラメーター設定においても、構成LTや構成不良率の設定が、実際の部品引当と想定とうまく合致せず苦労する場面が多くあります。
MRPが万能であれば・・人が介在する必要性はなく・・すべてAIにて運用するば良い話になりますが・・良い意味でのヒトの勘と経験と度胸が有効な場面ってあるんですよね～（笑）。
受注引当数以上の在庫となっても・・滞留とならない予防策を講じることが必須条件だと思いますね。
具体的には、追加工したり、梱包仕様を変えれば転用できる部品は引当数以上の仕入れを行ったりしますね。
逆に・・他との共用性が低くて高額な部品は・・フォーキャストを営業から入手して先行手配数のみを購入し、滞留在庫化を阻止する対策を講じるぐらいしか現状打つ手がないと思います（汗）。
販売の動向が変化し、滞留在庫化する恐れがありますので・・私は、毎月第三水曜日の定時後に営業部門の各グループの課長と生産管理の製品担当、部品管理の課長にて、前月末の部品在庫の増減状況を共有しています。
もし販売終了の製品である場合は、部品の引当予定も無くなりますので・・この打ち合わせを始めてからは・・在庫が長期滞留在庫になる前にクライアントへ担当営業から事前に引き取り交渉してもらってます（笑）。
『塵も積もれば山となる』と・・ことわざがある通り・・年間で・・・〇億！？の部品を引取交渉の結果・・成立しました～（笑）。
やるとやらないとでは大きく違いますよね。
困難なことも多いとは思いますが、めげずに前向きな行動あるのみだとあらめて思いますよ～（笑）。
MRPシステムでのML&SS設定の有効な運用とは！？
部品を他の部品へ転用したり、営業部門の引き取り交渉をすることも長期滞留在庫を生まない大事な要素ですが、MRPシステムでML&SS設定の機能を有効に生かすことができれば、効果が飛躍的に向上します。
MLでは・・発注ロット数の算出に及ぼす影響が大きいため、販売動向の精度をいかに上げてフレキシブルに設定するかが重要です。
営業からの販売動向が断片的になりやすいので、毎月月初の週の金曜日に、各営業部門のリーダークラスと生産管理の製品担当で必ず『製造販売会議』を実施しています。
その結果、継続的に販売動向の情報を継続的に入手できる環境を手に入れることで・・MLで設定する発注ロットの数も精度の高い状態を維持できるようになりました！
MLのパラメーター設定は、最初設定したときは、失敗したら・・来月から路頭に迷うかも！？って・・かなりドキドキしながら設定したものですが・・慣れてしまえば度胸もつきますし、何よりもMRPで発注数を算出することが可能になりますので、業務負担の軽減に貢献できるのが実感できます！
SSでは・・常に在庫を持つことを意味しますので・・滞留在庫に直結するパラメーター設定の項目なので・・より注意が必要です。
在庫管理の精度が確保できるのであれば・・SSのパラメーター設定は”0″・・つまり不要ですが・・MRPシステム上の在庫と実際の在庫数との精度が確保できないのであれば、パラメーター設定は必須条件です。
私は・・在庫のABC区分の概念により、SSのパラメーター設定を区別していますよ～（笑）。
実際・・C区分のパラメーター設定は・・1,000とか10,000にしています！
もちろん1個あたりの単価が何銭とかの部品が大部分です（笑）。
逆に・・A区分のパラメーター設定は・・・1にしてることが多いですね～。
残ったB区分については、MLの記事のところで触れた『製造販売会議』でリストを生産管理で作成し、使用製品の販売動向に合わせて毎月パラメーター設定を変更しています！
長期滞留在庫は・・会社としては負債に近いイメージを抱いている会社の上層部も多いので・・劇的な効果がたとえ得られなくても、自分自身の立場を守るためにも！？これだけやってますよ～・・なんてアピールは必要ですよね～（笑）
そのへんはグッとこらえて頑張りましょう～。。
コメント